5Sの定義:
整理：必要なものと不要なものを区別し、不要なものを取り除くこと
再編成：引き延ばし画面表示の制作に必要なアイテムを、取り出しやすく、また戻しやすい位置に定量的に配置し、探す無駄をなくします。
清掃：液晶ストレッチディスプレイの生産現場のゴミ、汚れ、異物を徹底的に清掃し、問題を発見しやすい清潔な現場にします。 掃除とは検査のことです。
清掃：整理、修正、清掃を繰り返して、怪我の予防策や結果の維持など、制度化され標準化されたプロセスを形成します。
リテラシー：定められた事項を遵守し、習慣を身につけること。
整理する：
1. 長尺液晶ディスプレイの生産現場、特に不要な製品が蓄積されている製造現場や倉庫などを総点検します。 装置内やコーナーなどの見えにくい場所は特にご注意ください。
2. 必要品と不要品の判断は、使用頻度や廃棄方法に基づいて行うものとします。 仕事で使わなければいけないもの、必要なもの、不必要なものを明確に区別しなければなりません。
3. 不要品基準に基づいて不要品を除去する活動。単に不要品を清掃するだけでなく、異常箇所、破損、変形したバー表示モニターの除去も含みます。
4. 管理者は、現場を視察する際、資材や不要物が地面に散乱していないか等、不要物の撤去を確認し、監督すること。 ウルトラワイド液晶ディスプレイの作業面に無駄な工具が散乱していないかなど。
再編成:
1. 液晶バー表示材の分類は現場の特性に応じて異なり、必要なものは一元管理する必要があります。
2. 保管場所は、材料の使用頻度や取り扱い方法に基づいて決定してください。
3. LCD バー ディスプレイの位置を決定したら、作業のニーズに応じて適切な数量を配置し、不要な既製アイテムを減らし、作業場のスペースを最大限に確保します。 原理的には、動作に影響を与えずに、ストレージ量は少ないほど良いです。
4. LCD バー表示の配置を決定する際には、安全性の確保、品質の向上、効率の向上の 3 つの原則を考慮する必要があります。 アイテムの役割、機能、形状、使用頻度に応じて配置方法を検討してください。
5. ラインのマーキングと位置決めはラインをマークするだけですが、作業環境全体が規則的になります。 作業に最も便利で安全な構成です。 きれいに整頓されるだけでなく、視覚的な管理を活用して効果的な職場を構築できます。
6. 新入社員を含む全員がいつでも必要なものがどこにあるかを把握できるように、LCD バー表示に製品名と保管場所を明確に表示する必要があります。
掃除のポイント：
清掃責任エリアを分割する: フロアプランを使用して、責任エリアと責任者を特定します。 公共エリアは交代制で実施されるべきです。
マネージャーが率先する: 工場のトップマネージャーは個人的に率先し、模範を示します。
定期的な清掃と汚れの除去：工場は清掃を重要な活動として捉え、一般的な清掃の宣伝を行い、汚染源への対策を講じるべきです。 まず、模範を示すために、簡単に実施できる職場や部門の設備の清掃活動を組織します。 チーム活動を実施し、装置や治療器具の洗浄・点検を行い、微小な欠陥を除去します。
汚染源を調査し、排除または隔離します。一般的な汚染源を調査します。 汚染の形状と対象を明らかにする。 影響の場所、量、程度を調査する。 改善策を検討する。 清掃作業基準を策定し、清掃活動の標準化を図る。
清掃：維持管理：
これまでの3S活動を徹底します。 洗浄段階で問題点を分類します。 問題点に対する対策を実施します。問題点は大きく3つに分けられます：自主改善、専用機改善、外注メーカー改善。
自己改善パート終了後は、今後の研修や基準策定の参考となる問題点改善対策書を作成します。 専門部門に改善を委ねられた問題点は、専門部門が改善する際に現場担当者によって議論され、検討されるべきである。 各種標準図書の評価方法や賞罰制度、特に安全性や品質に関する運用基準の策定を優先すべきである。
品質: 習慣を身につける:
5S活動の目的は、同僚全員に整理整頓や設備の拭き掃除を求めることだけではありません。 主な目的は、単純、簡単、些細な繰り返しの行動を通じて、既存の悪い習慣を微妙に変え、良い習慣を身につけることです。
